Glas schützt Holz

Der Neubau der Erste Group in Wien, auf dem Gelände des ehemaligen Südbahnhofs von Henke Schreieck Architekten geplant, ist ein spektakulärer Gebäudekomplex. Vier Baukörper mit geschwungenen Glasfassaden und bis zu zehn Stockwerken umschließen lichtdurchflutete Innenräume und öffentliche Flächen. Von der Österreichischen Gesellschaft für Nachhaltige Immobilienwirtschaft (ÖGNI) erhielt das Projekt das Platin-Zertifikat.

Der Neubau der Erste Group in Wien ist ein spektakulärer Gebäudekomplex mit Doppelfassade, bei der die äußere Glasfassade die Holzfenster vor Witterungseinflüssen schützt. Wichtiges Gestaltungsmerkmal des Neubaus nahe des Wiener Hauptbahnhofs sind die Glasfassaden, die den Blick freigeben auf dahinter befindliche Holzfenster, die die Büroräume nach außen begrenzen. Es handelt sich also um eine Doppelfassade, bei der die äußere Glasfassade die Holzfenster mit dem davor montierten Verschattungssystem vor Witterungseinflüssen schützt. Die Holzfenster waren wegen der Nachhaltigkeits-Zertifizierung als ökologische Komponente gefordert, ebenso die kontrollierte Lüftung und die Möblierung aus Holz für die 4.500 Mitarbeiter.
Laut Auskunft des Fensterherstellers Katzbeck waren von Henke Schreieck Architekten speziell für dieses Objekt konstruierte Holzfenster gefordert, die in diversen Prüfungen auf Luftdurchlässigkeit, Schallschutz und Wärmedämmung getestet wurden. Ein Partner des Herstellers dafür war die Holzforschung Austria (HFA) in Wien.

Ungewöhnliche Montage

Die insgesamt 7.321 Fensterrahmen (in Lärche geölt) wurden nach Baufortschritt geliefert, ihre Maße lagen bei 2,40 bis 3,40 Metern Höhe, die Verglasung wurde vor Ort von einem Stahlbauunternehmen in die Rahmen montiert und diese dann in die Gebäude. Aufgrund der gekrümmten Fassadenform wiesen fast alle Fenster unterschiedliche Abmessungen auf. Jeder Büroraum verfügt über steuerbare und raumhohe Lüftungsöffnungen. „Anfangs war eine Aluminiumfassade geplant“, war von Peter Schober, Leiter der Abteilung Bautechnik und des Fachbereichs Fenster der HFA, zu erfahren. Doch andere Argumente setzten sich durch: Aufgrund der Zertifizierungs-Anforderungen stand Holz im Vordergrund.
Die Bauherrschaft hatte dabei zwar anfänglich Bedenken in Sachen Brandschutz und Dauerhaftigkeit von Holz. Diese Skepsis konnte aber schnell entkräftet werden – letztendlich konnte ein gemeinsam besuchtes Bankgebäude in Rosenheim, das eine Holzfassade aufweist, alle Beteiligten überzeugen.
Speziell ist aber die Position der Glasfassade, die zu einem Einbau der Fenster außerhalb des Üblichen führte. Dazu Schober: „Im Zuge der Montage gab es die Diskussion, dass bei Metall-Fassaden als Doppelfassade die inneren Metallfenster zuerst montiert werden sollten und dann die äußeren Glaselemente. Das hätte für die Holzfenster aber zeitweise eine direkte Bewitterung bedeutet, für die sie nicht konzipiert waren. Dafür musste der Montageablauf der Fassade umgedreht werden: erst die Außenscheiben, dann die Montage der Innenfenster.

Umfangreiche Tests ergaben ein neues Einbau-Detail

Durch die Änderung der Reihenfolge ergab sich eine wirtschaftliche Montage der Fenster. Die Fenster wurden geschossweise mit Kran geliefert und gelagert. Anschließend wurden die Prallscheibe und dann erst die Fenster von innen montiert.“ Dabei war die HFA für ein Ausführungsdetail verantwortlich, das letztendlich die luftdichte Montage der Fenster erst ermöglichte. Da jedes Fenster Anschlüsse oben und unten sowie seitliche Koppelungen aufweist, erschien dem Hersteller eine luftdichte Montage anfangs als schwer möglich. Eine Feuchtebildung war unter diesen Umständen nicht auszuschließen.
Ein 1:1- Muster im Rahmen der HFA-Tests mit dem vom Architekten vorgegebenen Klima zeigte tatsächlich Kondenswasser und eine Durchfeuchtung der Bauanschlussdämmung. Durch eine geänderte Montage mit einer Art Hinterlüftung konnte die Feuchtebildung unterbunden werden, was sich in der Baupraxis bewährt hat.
Schobers Resümee: „Unser Beitrag war es, das Projekt in der Umsetzung zu unterstützen, beziehungsweise die Umsetzbarkeit nachzuweisen und zusammen mit dem Hersteller die Konstruktion zu optimieren, auch wirtschaftlich. Wir konnten damit auch die Montagetechnik so gestalten, dass die Montage mängelfrei übergeben werden konnte.